インジェクション 模造 と ブロー 模造 の 違い

射出成形とブロー成形は、プラスチック成形分野における2つの主要なプロセスです。どちらもプラスチック原料を製品に変換する技術ですが、原理、適用範囲、製品特性において大きな違いがあります。これらの違いを理解することで、ニーズに基づいた最適な製造方法を選択するのに役立ちます。
 
プロセスの原理に関して、射出成形は「充填と成形」に似ています。このプロセスでは、溶融したプラスチック原料を、射出システムを介して高圧下で閉じた金型キャビティに注入します。原料がキャビティ内で冷却・固化した後、金型を開いて製品を取り出します。このプロセス全体は、製品形状を定義する金型の精密なキャビティに依存しています。原料は高圧下でキャビティの細部まで充填されるため、複雑な構造、細かいテクスチャ、またはインサートを備えた製品を製造できます。一方、ブロー成形は「インフレーション成形」に似ています。まず、原料を管状のパリソンに押し出し、次にパリソンを開いた金型に入れます。金型を閉じた後、高圧空気をパリソンに注入し、プラスチックを膨張させて金型の内壁に付着させます。冷却後、中空製品が形成されます。ブロー成形の核心は、空気圧を使用してプラスチックを金型に「適合」させることであるため、中空構造の製品の製造に自然に適しています。
 
適用範囲に関して、射出成形機は、携帯電話のケースやギアなどの小さなものから、自動車のバンパーや家電部品などの大きなものまで、固体または半固体の精密製品の製造に優れています。特に、複雑な形状で高い寸法精度が要求される製品（公差は±0.01mm以内に制御可能）に適しています。一方、ブロー成形機は、日常の飲料ボトルや化粧品容器から、工業用の大型貯水バケツや自動車の燃料タンクまで、数ミリリットルから数十立方メートルの容量を持つ中空製品に焦点を当てています。大型ブロー成形機は、大容量の中空製品（1000L以上の貯水タンクなど）の製造を専門としており、金型設計と圧力制御は、大型製品の肉厚均一性と構造強度を処理することに重点を置いています。
 
製品特性に関して、射出成形品は、高圧充填により、高い内部密度、緻密な構造、バランスの取れた機械的特性、高い耐衝撃性と耐摩耗性、高い表面仕上げを備えており、力を負担または伝達する必要がある部品に適しています。ブロー成形品の中空構造は、明らかな軽量化の利点をもたらします。同じ体積の場合、その重量は、固体の射出成形品の30％〜50％にすぎません。さらに、肉厚設計を調整することにより、局所的な補強（バケツ底の厚みなど）を実現でき、液体貯蔵、輸送などのシナリオでより費用対効果が高くなります。ただし、ブロー成形品の寸法精度は通常、射出成形品よりも低く、表面の細部の表現が弱く、複雑な突起や凹みのある構造を製造することは困難です。
 
生産効率とコストに関して、射出成形機は短い単一サイクル時間（小型製品では数秒）で、大量の標準化された生産に適しています。ただし、金型構造は複雑で、製造コストが高くなります（大型射出成形金型は数十万円かかる場合があります）。ブロー成形機は、サイクル時間が長くなります（大型製品では数分）が、金型構造は比較的単純です（ほとんどが2つの半開閉タイプ）で、製造コストは、同じ仕様の射出成形金型の50％〜70％にすぎません。さらに、原料の利用率が高く（边角料が少ない）、中型および大型の中空製品の大量生産に適しています。
 
要約すると、射出成形とブロー成形の違いは、本質的に「固体の精密さ」と「中空の効率」の違いです。製品構造、性能要件、生産規模に基づいて総合的に判断する必要があります。